从2004年发生沱江污染重大事故至今，四川化工坚持环保与生产并重，依靠科技进步，实施源头治理，强化过程监督，取得明显成效。几年来，四川化工控股集团已累计投资18亿元开发弛放气回收利用、二氧化碳回收利用、工艺冷凝液循环利用、粉煤尘回收利用、水循环利用工艺、新型催化剂和高效节能设备及余热回收利用等技术，在川化、泸天化、川天化3个重要化肥和化工生产园实施了20多项技术改造，实现资源、产品、再生资源循环利用。目前，该集团3大合成氨装置在满负荷情况下，吨氨平均综合能耗由1167千克标煤下降到1085千克标煤，已提前实现国家“十一五”大型合成氨节能规划要求的1140千克标煤的目标。2007年与2005年相比，该集团节约标煤57062吨，氨氮减排261吨，工业废水减排850万吨。
宜宾天原集团近几年来累计投入14亿元进行技改，一年消耗电石渣54万吨、煤灰渣16万吨，创经济效益6000万元。该集团率先自主研发干法乙炔工业化技术，实现节水90%以上。
成都玉龙化工公司近几年投入2亿多元进行节能改造，充分利用高新技术陆续淘汰一批能耗高、环境污染严重的老工艺装置，企业生产一吨合成氨耗水量已由过去的500吨，下降到现在的10吨，同时比过去节约110立方天然气、320千瓦时电，节约成本达到200多元。
据介绍，四川化工力争到2010年建成污染全面控制、资源合理利用、循环经济双赢的绿色化工航母。科技部副部长尚勇在参观了川化集团节能减排技术示范现场后表示，四川化工大力推进节能减排，对于全国其他地区具有重要的借鉴意义。
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