图为 曹秘书长在会议上讲话

【基本情况】

世界上废橡胶（含废旧轮胎）利用的方式很多，中国特色的废橡胶（含废旧轮胎）综合利用之路以生产再生橡胶为主。

随着中国橡胶工业的持续发展，我国废橡胶综合利用行业也呈蓬勃发展的态势。再生橡胶的生产与利用已成为废橡胶综合利用的生力军，轮胎翻新技术改造开始进步，胶粉的生产与利用开局良好。废橡胶综合利用企业积极发展深加工，产业链在向充分利用以再生橡胶与天然橡胶、合成橡胶并用生产橡胶制品的方向延伸。目前，我国废橡胶综合利用生产能力超过300万t/a，据统计，2007年全国再生橡胶、硫化橡胶粉产量已达到245万t左右，其中再生橡胶220万t，胶粉产量达25万t，除满足国内使用外还远销世界几十个个国家和地区。

目前，我国是世界上最大的再生橡胶生产国，再生橡胶产量约占世界85%，企业数量达1000余家，主要集中在河北、山西、江苏、浙江、山东、河南、四川等地。近年来，随着中国橡胶工业的快速发展，废橡胶综合利用行业也得到迅速壮大；以质量求生存，以品种求发展，以精品创效益理念深入人心。走中国废橡胶循环利用之路，以再生橡胶生产为主，适度发展胶粉，扩大后加工及应用，成为全行业共识。

附：2002年-2007年全国再生橡胶、硫化橡胶粉产品产量表（参见表1）

表1：2002年－2007年全国再生橡胶、硫化橡胶粉产量表      单位：万吨

从表1可以看出，2003年、2004年、2005年三年，每年均比上一年增长幅度约为10％，2006年比上一年增长幅度约为15％；2007年比2006年增长幅度为27.6%；2007年我国再生橡胶的产量与2002年相比，整整翻了一番。

【发展进程】

在20世纪80年代末，当时负责行业规划与发展的化工部橡胶司和中国橡胶工业协会，针对行业再生橡胶生产工艺落后，环境污染严重，进行了决策性的工艺革命，组织和领导了废橡胶综合利用再生橡胶的研发创新。没有走引进国外高温、高压、高价、高投资的脱硫再生工艺，而是组织企业申报、国家立项、政策资金支持、再组织行业会战等各项多元化努力，经三年奋战终获成功，自此开创了动态脱硫的新天地。即组织行业全国推广，淘汰了油法、水油法这二种落后、污染的再生橡胶生产工艺。随着我国橡胶工业的发展，加速了我国推广和应用动态脱硫生产再生橡胶的进程，使动态脱硫成为生产再生橡胶的唯一选择，由于动态脱硫的效率快速、节能明显、、投资回收期短，从根本上促进了再生橡胶的飞跃发展，使我国的再生橡胶产量在短短的几年内翻了一番。

中国自主研发，具有中国特色的再生橡胶动态脱硫新工艺是废橡胶利用行业的科技进步，这项成果奠基了废橡胶综合利用的中国特色。中国的这项再生橡胶工艺技术，已迈出国门被泰国、马来西亚、越南、印度等国引进。

中国的橡胶工业发展离不开废橡胶循环利用行业，中国的废橡胶循环利用行业的发展同样离不开中国橡胶工业的发展。追溯历史，我国再生橡胶产业工艺的演变，由解放前的油法工艺；到新中国成立后的水油法工艺；及改革开放后行业自主创新的目前98%以上再生橡胶企业正在使用的动态法工艺。油法、水油法、动态法这三种工艺展示了我国废橡胶循环利用的三个阶段性发展历史，同时也展现了这三个不同阶段产量与质量的发展进程。

附：2007年度行业47家企业经济指标完成情况表（参见表2）

表2：2007年度行业47家企业经济指标完成情况表                           单位：万元

从表2分析，2007年行业47家企业与2006年同期相比，产值增长25%以上；出口交货值增加23.5%以上；工业增加值增加28.1%以上；实现利润总额增长58%以上。

【行业现状】

（一）再生橡胶，多少年来已经定位为橡胶工业中的主要原料之一，不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，根据橡胶烃和其特有的合成橡胶成份的恢复含量以一定比例与天然橡胶和合成橡胶并用。我国可以根据废橡胶的橡胶烃和不同的合成橡胶成份，分别生产出轮胎再生橡胶、胶鞋再生橡胶、杂品再生橡胶、浅色再生橡胶、彩色再生橡胶、无臭味再生橡胶、乳胶再生橡胶、丁基再生橡胶、丁腈再生橡胶和三元乙丙再生橡胶等，用于替代不同类型的橡胶满足橡胶工业的需要。

当年，我国发展再生橡胶的初衷就是为了改进橡胶的加工性能，而且还可以弥补橡胶资源的不足。依据我国橡胶资源现状，以3吨再生橡胶替代1吨天然橡胶的现实仍将延续。建国以来，废橡胶综合利用行业为国家消除废橡胶产生的固体废弃物达3000多万吨，回收利用废橡胶近2000多万吨，累计为社会创造产值500多亿元，节约橡胶600多万吨。应该说，再生橡胶在解决“黑色污染”和橡胶工业的循环经济中功不可没。

2007年我国利用废橡胶仅生产220万吨再生橡胶，就为橡胶工业弥补了70万吨以上的橡胶替代品，超出了海南、云南的全年天然橡胶产量，相当于我国天然橡胶全年产量的115％，同时减少了2007年当年近300万吨废橡胶垃圾的堆积，而支撑这一产业发展的正是我国具有独立知识产权的自主创新技术，“动态脱硫”再生橡胶生产技术。

（二）高温动态脱硫技术是我国废橡胶利用行业“九五”期间重点推广技术，与原有的油法、水油法相比，脱硫其时间短、能耗低、生产的产品质量稳定。其特点是：

1、再生橡胶生产技术以自主创新为主、具有自主的知识产权。大中型再生胶生产企业，都在自主创新，研制自己独特的工艺。如采用捏炼法工艺生产丁基再生橡胶，即解决了世界上“丁基橡胶”再生工艺的难题。南通回力橡胶有限公司自主研发的废丁基橡胶高温连续再生工艺，还被国家发改委等列为2005年度重大产业技术开发专项和“国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术”。

2、再生橡胶产品种类呈多样化，科技含量进一步提高。如：采用高温高压工艺对全钢子午胎的胶粉进行再生，所生产的再生橡胶综合指标基本不变，而其拉伸强度则由11MPa提高到14～16Mpa。目前我国已能生产卤化丁基橡胶再生橡胶、一般丁基再生橡胶、三元乙丙再生橡胶、特级轮胎再生橡胶、无味再生橡胶等大品种。

3、环保技术日趋成熟，环保达标已成为多数大中型企业的自觉要求。再生橡胶生产过程中产生的尾气含有硫化氢、苯、甲苯、二甲苯等微量有害气体，若不治理，必然造成环境二次污染。多数大中型企业配置了新型专利的环保装置，脱硫工艺尾气的苯系物排放为零，硫化氢排放量不到国家标准的万分之一，处理后的废水达标并循环使用，实现了真正的闭合清洁生产。昆明理工大学和昆明凤凰橡胶有限公司联合研制开发的生物法废气净化技术、江西省国燕橡胶有限公司研制成功的“再生橡胶生产工艺尾气净化技术和成套装置”（发明专利证书专利号：ZL 02 1 47836.8），有效地解决了再生橡胶生产产生的尾气净化难题。目前，全国大中型再生橡胶企业，包括成扎堆的小型的再生橡胶企业，都已把结合企业实际，研制环保配套技术，治理尾气、环保达标列为促进企业生存发展的重要措施，并已取得了较好成效。

4、再生橡胶生产设备不断创新，向高效、节能和专业性方面发展。如四川亚西橡塑机器有限公司、四川乐山亚联机械有限责任公司、常州三橡机械有限公司等机械设备企业专门为再生橡胶生产开发出采用高速比（1：2.16）的高线速精炼机，其出片线速由29m/min提高到49m/min，电机配置由75kw减至55kw，单班再生胶精炼出片数增长70％，由120片增至170片，研制的XKN-450开放式捏炼机,前辊工作直径450㎜，后辊工作直径510㎜，辊筒速比1：1.92，前辊线速比29.1m/min,功率55KW,该设备与普通450开放式炼胶机在功率不变的情况下，由于剪切力加大，提高了产品质量，在不增加设备和人员的情况下，产量提高40%，实现了节能高效生产。

5、积极发展深加工，废橡胶综合利用产业链在向以再生胶为主原料生产橡胶制品的方向延伸。在橡胶制品生产过程中按一定比例加入再生橡胶，可降低生产成本，并且使其具有优异的加工性能，更重要的是，有一部分再生橡胶生产企业已开始用自产的再生橡胶深加工成各类橡胶制品，如南京金腾、河北京东、北京华腾、河北长城等公司生产的各类工业用橡胶板，唐山兴宇、莱芜福泉、山东时风、江苏三元、无锡万丰、江西国燕等企业，均利用企业自身生产再生胶的优势生产汽车垫带和内胎等橡胶制品。仅南京金腾1家企业利用废橡胶生产的再生橡胶生产的运动场专用橡胶垫，在2006年南京举办的十运会田径赛场，使用面积就达35000多平方米，这一运动场专用橡胶板产品研制成功，填补了国内空白。据了解，2008年北京奥运会很多场馆均采用了该公司利用再生橡胶生产的橡胶垫，在田径赛场使用的面积达29000平方米；乒乓球馆铺设的面积达16000平方米；水场馆铺设的面积19000平方米；网球场馆使用面积达15000平方米；射击场馆铺设的面积达12000平方米，总计使用各种橡胶垫面积达91000平方米。充分利用废橡胶生产再生橡胶进行深加工，既变废为宝、又创造了财富。

据了解，南京近郊的溧水、高淳二个郊县，借助地处高淳的金腾橡塑有限公司利用废橡胶（含废旧轮胎）生产胶板几十年在社会影响，近期已经产生了多家胶板和橡胶制品生产企业，据不完全统计，仅这二个县目前每天使用再生橡胶就达200多吨，除金腾、固柏、永固、新美等企业利用废橡胶（含废旧轮胎）生产再生橡胶自产自用外，还有众多橡胶制品生产企业分别从上海、广德、姜堰等地的再生橡胶生产企业购进大量的再生橡胶满足生产需要。2008年溧水和高淳除一些生产橡胶制品企业为降低成本计划上再生橡胶项目外，还有一些投资者看好溧水、高淳二个郊县的产业在国内外影响优势，准备在胶粉、再生橡胶和橡胶制品三个方面进行一气呵成的投资。

（三）2007年再生橡胶生产出现了新的特色。由于行业对废旧钢丝子午胎粉碎技术和利用子午胎胶粉生产出高品质再生橡胶技术的突破，对丁基橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙等废旧合成橡胶再生技术研究的突破，使再生橡胶家族增添了许多新的品种。目前我国废橡胶利用中再生橡胶的品种和结构已从低端通用型向高品质、高附加值加工利用转化。其中：轮胎高品质（特级）再生橡胶2007年生产量达到20000吨，较之2006年同期产量增加了600%，生产企业已有18家；内胎丁基再生橡胶约120000吨，复合丁基再生橡胶9000吨，比上年同期增长了300%，生产企业约22家；三元乙丙再生橡胶生产 8400吨，比上年增长了160%，生产企业9家；丁腈再生橡胶 8300吨，比上年同期增长了120% ，生产企业8家；氯丁再生橡胶生产 220吨，比上年同期增长了500%，生产企业3家；

（四）再生橡胶生产开始使用环保型软化剂。再生橡胶生产逐步淘汰高污染的煤焦油软化剂，代之以植物油系列或石油系列等无污染软化剂。2007年作为行业“节能减排”的重要工作之一，已提上企业重要工作日程。目前行业内北京华腾、南京金腾、南通回力、上海肖友、昆明凤凰、仙桃聚兴、江西亚中等多家企业生产环保型再生橡胶，产品受到广大用户的青睐和欢迎，并已批量出口至欧美等发达国家。

 (五)积极推荐与鼓励与再生橡胶生产配套的废橡胶加工装置和助剂企业，使一批与废橡胶综合利用配套企业的品牌、知名度有了明显提高。

【行业展望】

2008年橡胶工业整体增长水平预计在12%左右，轮胎增长幅度在15%左右。全国废旧轮胎年产生量约在1.5亿条，继续以再生橡胶生产为主，走中国特色的废橡胶综合利用之路。

废橡胶综合利用的节能减排将更加突出。废橡胶利用行业将继续与设备制造企业联手技术攻关，在现有节能设备推广应用的基础上，研发新型节能设备。提高能源利用效率；在推广无味再生橡胶、合成胶再生橡胶及淘汰矿物油工艺的同时，研发新型环保节能再生技术，将继续加大环保处理和节能装置的研发，将加强能源的二次利用，在企业内部构建能源利用的闭路循环，确保各种能源得到充分利用。

2008年废橡胶利用率争取达到达80%～85%。2008年废橡胶利用产品再生橡胶、硫化橡胶粉的市场需求增长格局不会有大的变化，但增幅力度有可能降低，预计再生橡胶产量的增幅将不会突破20％，即在260－270万吨；硫化橡胶粉产量的增幅将维持在10％，即在27－30万吨；无味再生橡胶、合成再生橡胶、轮胎优级再生橡胶将成为发展重点；废橡胶利用行业的环保技术将更加日趋成熟，在有效解决再生胶生产排放尾气净化难题后，再生橡胶生产过程中产生的无组织气体排放集中回收净化处理已经获得成功，废橡胶利用行业正在走向清洁、文明，再生橡胶应用将更加广泛。

相信，加强企业管理、提高产品升级换代、加大新产品、新技术、新工艺研发和提高生产效率、节能减排、降低生产成本及加快装备更新换代将成为2008年我国废橡胶（含废旧轮胎）循环利用行业新的亮点。