瓦楞纸箱也需要颜色管理
色差就是相同产品与标样颜色之间的差距。色差逐步成为客户关注的焦点，成为市场竞争的一道屏障，成为一个包装印刷企业的品牌，成为企业搏杀市场的一柄利剑。事实上，客户对色差的要求提高，对于包装印刷企业来讲这是一把双刃剑。色差控制的好，可以藉此挫败竞争对手，若控制不好的话，必将遭到客户的抱怨、退货，甚至被市场无情淘汰。
销售包装的盛行促使其广告宣传作用渐渐大于其保护的功能。因此，客户对产品色彩的要求会更加具体，甚至数据化。然而，我国瓦楞纸箱的国家标准中尚无此项目的明确要求，而大多是借鉴《平版装潢印刷品》中的色差要求。但是对于瓦楞纸箱包装来讲，确实有些牵强。按照笔者的观察和总结，瓦楞纸箱产品色差主要分为三种情况：
同批产品之间的色差
GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999中规定：批指汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务（或者称为实施抽样检验而汇集起来的单位产品）。批分连续批与孤立批。在同一生产过程中连续生产的一系列批，只要产品的设计、结构、工艺、主要原材料等生产条件基本相同，即为连续批。不能定为连续批的批次称为孤立批，如单个批，少数几个批等。我们的实际生产中，也往往存在这两种情况。同批色差的标准在GB/T7705中2.4条表5中是这样规定：△Eab小于5.00。
不同批次之间的色差
不同批次之间产品色彩的差异。国家标准或者行业标准中暂无明确规定，一般依照客户的要求制定特许范围（有的客户制定颜色深、中、浅的三个标样）。此标准虽可以人为的放宽一些，但是现在消费者的要求提高，商家是决不会允许色差较大的产品陈列在自己的超市柜台中。因此，有的将不同批次的色差标准定为与同批色差相同。事实上，这个标准是非常具有挑战性的。
不同包装印刷厂家之间的色差
这种色差主要是原材辅料、人员技术、生产环境等的不同造成的，可以说，任何一个环节的不同，都有可能造成包装品的色差。不同厂家的产品色差范围一般略微宽一些，但也是非常有限度的。
对于色差的认识，一是靠经验观察，二是靠仪器测量。现在大多数企业主要是依靠第一种方式，用密度仪或者分光密度仪进行检测的企业还是凤毛麟角。那么，两种方式孰优孰劣呢？笔者认为：对于色差的认识上，这两种方式尺有所短，寸有所长。经验观察的缺点是：不稳定，人的视觉随着外界环境的变化、生理情绪的变化而变化，是很容易造成印刷色差的。而分光密度仪相对来讲，就比较科学和稳定，但是成本较高，而且现在瓦楞纸箱印刷的线数较低，网点较大，测量方法不同也会造成较大的误差。但是，根据瓦楞纸箱包装的发展趋势来看，色彩的数据测量和数据管理是大势所趋。
那么，如何才能减小纸箱的色差呢？
稳定的油墨质量
稳定的油墨质量是控制色差的关键因素。因为，现在许多客户为了宣传自己产品的独特性和增加防伪功能，都会选择调制专色油墨。专色油墨的配比必须要准确，这样才能保证油墨的色相稳定，明度、饱和度符合要求。
油墨质量发生变化，便会“差之毫厘，谬以千里”。调墨的技术含量较高，对经验的要求也非常高，没有专门调墨师的企业可以要求油墨厂家派技术人员上门服务。但总之，油墨的质量牵一发而动全身，关乎全局，必须慎重选择和使用。
油墨的使用过程中，会存在挥发后粘度增大、串墨色相改变等问题，这都要根据具体的情况进行适时地调整。印刷的操作中，一线员工特别是机长会在实践当中摸索出很多行之有效的土办法和小创新。凡是经过验证有效的办法都要积极的总结和推广。比如：打点滴的方法控制油墨粘度等等。
改变纸张外观：连续调色技术
调色和染色都可以改变纸张的外观，给人的视觉留下很深刻的印象，直接影响着产品的销路和客户的订货。采用连续调色技术无论客户需要什么色相的纸张和纸板，您都会在很短的时间内做到。如果您生产的是白色纸张和纸板，它会使您的纸张看上去更白，更亮；如果您生产的是彩色纸张和纸板，在提高质量同时可简化调色操作及大量的过渡色纸，并在很短的时间内生产出令客户满意的色纸或纸板。
1、连续添加染料的优点
（1）调色时间短。一般需半小时左右即可。车速快，则时间短。产生的过渡色纸很少，且易达到目标纸样的标准。
（2）、正常生产时切换色相快，转换生产品种方便，不用冲洗浆池，一般只需十几分钟即可完成。
（3）、纸张的色相有了质量控制的手段和方法，不受夜晚和光线的影响。
2、间断（即浆池内）添加染料的缺点
（1）、调色过程时间长，过渡色纸很多，且不易做到和目标纸样一致。
（2）、转换生产品种慢，甚至有时候还需要停产进行冲洗浆池。
（3）、对纸张和纸板的颜色和色相缺乏质量检测的手段和方法，受光线影响大，不能用科学的数据进行管理和控制。
3、用新染料的优点
（1）、成纸颜色鲜艳
（2）、具有很高的耐晒（紫外线）牢度，久存不易褪色。
（3）、能和水任意比例混和，扩散速度快，不会产生沉淀。
